翻車機裝卸料口干霧抑塵系統
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干霧抑塵技術是由DSI（DustSolutions, Inc美國）所研發并引導的一種優于通過傳統噴霧除塵技術的先進技術，是具有25年干霧抑塵技術的公司，DSI技術發源地。是DSI綜合抑塵方案的組成部分，已在礦山、電廠、港口、垃圾處理站等場所有了廣泛應用。干霧抑塵技術是通過“云霧”化的水霧來捕捉粉塵，讓水霧與空氣中的粉塵顆粒結合，形成粉塵和水霧的團聚物，受重力作用而沉降下來，實現源頭抑塵，可以有效解決局部封閉/半封閉狀態下無組織排放粉塵的處理難題，如進料斗和給料機等裝卸區域的除塵。
傳統噴霧除塵技術，產生的水滴直徑200-300μm，不僅效率低能耗高，而且往往會導致物料過分濕潤，影響成品產量。DSI干霧抑塵技術可以產生1-10μm高度霧化的水霧顆粒，使水霧顆粒與粉塵顆粒充分碰撞凝聚，抑塵效果明顯優于傳統噴霧除塵技術。
干霧抑塵系統應用領域：
工業：紡織廠房、卷煙廠房、電子廠房、造紙廠房、印刷廠房、汽車涂裝廠房、木材（家具）加工廠房等除塵和加濕；發電廠廠房、煉鋼廠廠房降溫；釀造、食品行業高溫高濕環境條件的加濕和降溫。
農業：冷庫。溫室大棚、牲畜養殖、花卉苗圃、蔬果保鮮，車輛、人員消毒鎮塵等加濕、降溫。
常見易起塵點位分析：
一、物料轉運站抑塵——起塵原因及起塵點分析:
1）皮帶頭部落料點
物料離開皮帶頭部，以一定的初速度下落，物料與頭部護罩及擋煤板碰撞產生煤塵，物料和物料之間互相碰撞也會產生粉塵，在運動物料和空氣互相剪切作用下，被物料擠壓出來的高速氣流帶著粉塵四處飄逸，擴散到周圍環境中。
2）皮帶尾部導料槽受料點
物料在下落過程中，由于剪切和誘導空氣作用，導致皮帶導料槽內形成正壓，使部分粉塵從導料槽的縫隙處溢出；物料落至皮帶尾部，與皮帶尾部及物料之間相互猛烈碰撞形成大量粉塵。另一部分粉塵被皮帶運行產生誘導風帶出導料槽出口，并擴散到四周。
二、篩分塔抑塵——起塵原因及起塵點分析：
1）皮帶頭部溜槽
物料離開運輸皮帶物料以一定的初速度向下運動，在運動過程中產生氣流形成負壓區，小顆粒物料在氣流的作用下揚起產生粉塵，當物料接觸到落料管發生碰撞物料四溢產生粉塵，物料碰撞落料管過程中產生強氣流，小顆粒物料在氣流的作用下揚起產生粉塵。
2）振動篩篩面
由于篩面是敞開的，物料經振動篩不斷振動，在振動過程中產生氣流形成負壓區，小顆粒物料在氣流的作用下揚起產生粉塵，物料與篩面之間、物料與物料之間發生頻繁的碰撞，粉塵不斷溢出，嚴重污染現場工作環境。振動篩篩面是篩分車間內產塵量最大最集中的地方，是車間的主要污染源頭。
3）振動篩粗料落料口，經振動篩篩分的粗料由篩分機尾部出口落入溜槽，物料離開篩分機，以一定初速度向下運動，在運動過程中產生氣流形成負壓區，小顆粒物料在氣流的作用下揚起產生粉塵。
三、破碎機抑塵——起塵原因及起塵點分析：
1）皮帶頭部落料點
物料離開皮帶頭部，以一定的初速度向下落，物料與頭部護罩及擋煤板碰撞產生煤塵，物料和物料之間互相碰撞也會產生粉塵，在運動物料和空氣互相剪切作用下，被物料擠壓出來的高速氣流帶著粉塵四處飄逸，擴散到周圍環境中。
2）破碎機對物料進行破碎時，會產生大量粉塵，向四周擴散。
3）皮帶尾部導料槽受料點
物料在完成破碎后，下落至皮帶，由于剪切和誘導空氣作用，導致皮帶導料槽內形成正壓，使部分粉塵從導料槽的縫隙處溢出；物料落至皮帶尾部，與皮帶尾部及物料之間相互猛烈碰撞形成大量粉塵。另一部分粉塵被皮帶運行產生誘導風帶出導料槽出口，并擴散到四周。
四、卸料口——起塵原因及起塵點分析：
在汽車卸料時，受氣流、物料之間碰撞及物料與篦子碰撞等原因，而揚起大量粉塵。因為汽車卸料的空間都比較空曠，因此無法采用布袋及靜電等方式除塵，而干霧抑塵可以根據現場情況設計噴嘴布置方案，抑塵效果良好，而成為優選的抑塵方式。在進行方案設計時，根據汽車高度、側卸、后卸及受料槽貫通程度，進行設備選型等詳細的方案設計。
五、裝車口——起塵原因及起塵點分析：
裝車樓的塵源，主要是落料管卸料時，物料落到車廂里產生的粉塵。產生粉塵飛揚的原因之一是當落料管落料時，物料以一定的初速度向下運動，在運動過程中產生氣流形成負壓區，空氣與下落物料之間的摩擦，使粉塵向外飛揚，造成一次塵化；其次是物料繼續下落，落入車廂底部時發生碰撞，底部空間受到擠壓，在空氣和粉塵的剪切作用下，底部空間的氣體向外高速運動形成強氣流，使粉塵一起逸出，產生一次塵化作用。這兩種情況下的粉塵在橫向風的作用下，揚起大量的粉塵，擴散到空氣中，并有大量的灰塵從車廂進口溢出，污染了周圍的環境。
